effective設備管理もIoTなら効果的

• 01.予防保全

  予防の程度を高めるほど過剰な部品交換を招き、保全費用がかさみます

• IoTでできること

  効果的で無駄の少ない予防保全が可能

  メンテナンスの時期を把握

  設備点検・データ収集や記録にかかる時間の削減

  産業機械・機械部品の予防保全

• 02.事後保全

  事後保全による機械の停止時間が長時間かかり、生産性の低下から生じる損失が伴います

• IoTでできること

  データの蓄積と今後のAI化が進む中で、最小限の計画的な保全を行うことで損失を最小限に抑える

• 03.自主保全

  各作業者の能力に依存してしまいます。日常点検・給油・部品・交換・修理・異常の早期発見・精度チェックなど

• IoTでできること

  「問題点・改善点」の見える化！

  データの蓄積で設備の問題点を予測でき、情報の共有により他の管理者も確認することができる

improvement生産効率をIMSで改善

• 従来までの課題

  仮説や経験、設置経過年数を基に予防または事後保全

  1.製造部門の関心が低い

  2.故障解析の取り組みが弱い

  3.保全システムとその運用が弱い

  4.予防保全に対する取り組みが弱い

  5.全てを行うためには、労力＋相当の期間がかかる

• IMSによる改善

  データをもとにした計画的で無駄を最小限にした予防保全

  クラウド化された標準的なアプリケーションで、短期間の運用開始

  標準で機能や時間帯ごとの送信先も指定できる

  一般的な市販のセンサー類を接続してモニタリングできる

  3系統の接点入力で離れた場所への異常の連絡や緊急停止など様々な対応が可能

  故障前後のデータも簡単にCSVデータで取り込める

  警告発生ログも後から確認できるので、異常値の履歴を確認することも可能

改善事例

プラントモータの不具合を事前に予測したい

工場のIoT化：導入事例

　　　　　

製造業とIoTを巡る環境が急速に変化する中、工場の生産性・品質向上、エネルギー利用効率化のためのIoT活用は不可欠な状況です。

その波に乗り遅れないために何をすればいいのか？

事例とともにIoT化の”はじめの一歩”をお伝えします。

• 「大洋マシナリー株式会社」様、事例内容

  3基のモータに以下のセンサーを設置、モニタリングを開始

  1.電流測定センター

  2.振動測定センター

  3.温度センサー

  接点入力監視機能を利用して稼働時間の積算をひと目で確認可能に

  リアルタイムの稼働状況はもちろんメンテナンスの見える化を実施

  データを蓄積することで故障前後のデータを確認可能、故障原因の特定にも役立つ

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